相對於傳統的薄板衝壓與焊接工藝，內高壓成形以管材為加工對象，具有以下特點:

(1)內高壓成形工藝可減少開發與製造成本，降低車身重量，提高材料利用率。內高壓成形件通常隻需一副模具，而薄板衝壓往往需要三道及以上的工序，工裝開發及後續的製造成本將會大大提高。工序減少了，其工藝廢料也會相應減少。在滿足零件使用要求的情況下，內高壓成形的空心零件較衝壓焊接組合件可實現減重20%~30%，材料利用率提高30%~50%。

(2)內高壓成形工藝可提高零件加工精度與車身安全性能。針對形狀複雜的零件，內高壓成形可實現一次成形，避免了零件在多序加工過程中產生的累積誤差，從而提高零件精度。內高壓成形屬於冷加工工藝，通過變形過程中的加工硬化可大大提高零件強度，且原始管坯的整體性較好，其整體剛度也能得到保證，因此應用於汽車車身的承載結構件中可提升車身的安全性能。

(3)由於內高壓成形所需壓力較高，所以合模壓力機所需噸位也較大，通常在3500t以上，其高壓生成源及電氣控製係統相對複雜，設備製造成本也高。另外，因零件成形質量和壁厚分布與加載路徑密切相關，其研發與試製費用較高。這些因素在一定程度上限製了內高壓成形工藝的發展與普及。

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